大连石化公司转变发展方式，有效提升了节能减排水平

   被誉为炼油“航母”的大连石化公司，今年节能减排再创佳绩，1月至10月累计炼油综合能耗完成63.61千克标油/吨，同比降低15%；单因能耗完成8.29千克标油/吨·因数，同比降低7.5%，在集团公司炼油企业中处于领先水平。

　　2008年8月，大连石化生产新区加工含硫油扩能改造项目所有装置顺利开工投产，企业炼油能力达到了2050万吨/年。在实现了生产规模跨越发展后，公司以“国内排头，国际一流，建设中国石油示范性炼化企业”为目标，坚持管理挖潜和技术挖潜同时并举，强化关键环节与系统优化相互促进，进一步转变发展方式，有效提升了节能减排水平。

　　全力降伏“油老虎”

　　大连石化现有大小加热炉42台，每年烧掉的自用燃料约占公司总能耗的30%。他们将这些“油老虎”作为节能减排的重中之重，在提高加热炉热效率方面大做文章，努力让每一台加热炉消耗少、产能多、加热快、散热慢。该公司定期对加热炉进行联合会诊，促进了加热炉的规范运行。

　　持续开展“加热炉节能竞赛”，及时表奖“红旗炉”，有效调动了大家的积极性。各车间增设炉管温度监测点，建立相应数据库，不断改进措施，提高传热效果。生产新区成立攻关组，有效解决了220万吨/年重整装置加热炉燃烧器风门卡涩、火嘴堵塞等问题，使“四合一炉”燃烧得更加充分，氧含量逐渐从10%下降到3%。

　　今年该公司还对重点加热炉进行技术改造。450万吨/年蒸馏装置加热炉采用“水热媒”技术和浇注料、陶纤复合衬里等新材料，不仅有效解决了加热炉空气预热器露点腐蚀这一棘手问题，而且还降低了对外散热的导热系数，将加热炉热效率提高到了92%，一跃达到集团公司样板炉标准。现该装置加工每吨原油的燃料消耗由原来的9.9千克下降到6千克，全年可降低成本1198万元。

　　经努力，今年前10个月，加热炉平均热效率达到了90.3％，同比提高1.3个百分点，合计节约燃料9360吨。

　　牢牢牵住“牛鼻子”

　　大连石化在强化节能管理的同时，以关键环节为“牛鼻子”， 通过采用新技术、新设备、新工艺，不断拉动节能减排工作上水平。

　　催化裂化装置是炼厂二次加工的关键装置，而以催化烟机为龙头的“能量回收大机组”在节能减排工作中更可谓举足轻重。该公司从现有3套催化裂化装置的烟机改造入手，尽可能地充分回收烟气高温余热，进而让烟机多做功、让电机多发电。三催化装置通过变更烟机转子，进行高温炉、余热锅炉清灰和过热蒸汽管道清洗等，每小时多发蒸汽15吨、多发电800千瓦。

　　在加强“高温热源”管理的同时，进一步加大“低温热源”综合利用的改造步伐。公司采用低温热媒水与加氢裂化装置产出的柴油、航煤等高温介质换热后，用于储运部分罐区伴热和厂内外采暖加热，每小时节约蒸汽20吨至30吨。连续重整、煤柴油加氢等装置采取扩容缓冲、分级回收、差压外送等措施，每小时也能回收低压蒸汽10吨。与生产新区配套，改造建立“三水站”，实现了低温余热利用、凝结水回收处理和除盐水供应的一体化运作，使凝结水回收量提高了一倍。

　　着力理顺“系统龙”

　　炼化企业节能减排与系统流程紧密相关。“这些年来，我们认真研究生产新区投产后生产系统和水电气风等辅助系统的新变化，通过持续细化优化，不断理顺系统的来龙去脉，努力让系统‘龙行无阻’，进而达到节能减排的目标。”公司科技管理处副处长阎雪峰说。

　　大连石化去年将生产月计划改为旬计划，今年又尝试日计划管理模式，进一步保证了产供销运的系统平衡和有序衔接。公司严格考核各装置非计划停工次数，及时解决生产系统瓶颈问题；提前谋划，缩短装置检修周期，尽量减少系统变更，保证了各装置安稳长满优运行。

　　这个公司十分重视发挥热联合优势，及早制定了新区老区热联合改造方案，持续做好新建装置之间、新老装置之间、装置与公用系统之间的系统衔接和能源平衡。进一步优化工艺，将炼油第一道工序蒸馏装置产出的“高温”侧线产品作为直供料送到下游装置。

　　作为系统的“龙尾”，储运车间努力发挥汽、柴油在线调和装置作用，尽量减少油品一次调成率和油品周转次数，进一步降低了能耗。负责油品装船的港务车间，积极改造工艺流程，采取单一品种同码头多管线同时装船等新工艺，在提高装船效率的同时，还有效降低了装船用能。

　　该公司还将各装置所排低压可燃气体集中回收到气柜，经压缩和碱洗后，再供给加热炉作燃料，进一步实现了“变废为宝”。

——大连石化公司转变发展方式，有效提升了节能减排水平